Reciclaje marino: del fondo, al asfalto

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Los grandes constructores del automóvil suelen emplear en los últimos tiempos materiales de reciclaje marino como base para la fabricación de nuevos componentes. Es una iniciativa que lleva la sostenibilidad en la industria del automóvil a una nueva dimensión.

La industria del automóvil tiende cada vez más a introducir en los procesos de fabricación el reaprovechamiento de materiales y componentes que permita reducir la demanda de determinadas materias primas. Esta economía circular, además de suponer un importante ahorro, representa también una huella energética más favorable y sostenible en un entorno -el de la automoción- especialmente sensible a este tema.

RECICLAJE MARINO

Y aunque este reaprovechamiento puede darse sobre prácticamente cualquier material, los plásticos son -por naturaleza- los más fáciles de recuperar. Y también los más rentables.

Hay que tener en cuenta que un automóvil actual contiene más de 200 kilogramos de elementos y compuestos plásticos.

 

Anillos reciclados

Audi, por ejemplo, ha desarrollado sus propios métodos mecánicos, químicos y físicos de clasificación y recuperación de plásticos. El objetivo -según Mike Herbig, del Equipo de Polímeros de Ingoldstat- es:

“Recuperar el mayor número posible de elementos de plástico del coche al final de su vida útil, para poder volver a reciclarlos de nuevo”.

Los plásticos se someten en primer lugar a un procedimiento mecánico de triturado, para separarlos de otros materiales y poder pasar a un proceso de posterior de transformación en plástico granulado. Otra posibilidad es un proceso químico que los transforma en aceite de pirólisis, un sustitutivo del petróleo imprescindible en la producción de plásticos de alta calidad.

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Una alternativa más novedosa y que se encuentra en plena investigación es el reciclaje físico de estos plásticos. A diferencia del reciclaje químico, mediante el reciclaje físico no se destruye el plástico, sino que se disuelve utilizando disolventes inocuos que además se evaporan y se introducen en el ciclo. Tras el proceso de secado se obtiene un plástico granulado muy puro que iguala la calidad del material primario.

Estos novedosos procedimientos de reciclaje plástico han abierto una nueva ventana a la sostenibilidad del medio marino. El mar se ha convertido, lamentablemente, en un vertedero de plástico pero también -paradójicamente- en una fuente inagotable de material potencialmente reciclable. Marcas como Mini -de la mano de la ONG Gravity Wave– desarrollan ya programas de reciclaje marino de plásticos que extraen del Mediterráneo: 10.000 kg de plásticos al año.

Además, por la compra de cada Mini la marca se compromete a dedicar un kilo de estos plásticos recuperados a mobiliario urbano.

 

Hyundai: pescando plásticos

También Hyundai -en este caso con el asesoramiento de Healthy Seas– ha visto en la limpieza de fondos marinos una posibilidad de compaginar el cuidado de la naturaleza con la provisión de materia prima plástica para la industria. Su campaña consiste en recuperar las “redes pesqueras fantasma” enganchadas en los arrecifes y en los pecios; puntos calientes de la biodiversidad marina. Tras ser limpiadas, clasificadas y procesadas dichas redes se convierten en el hilo ECONYL utilizado, por ejemplo, para crear las alfombrillas sostenibles del IONIQ 5.

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Los resultados del reciclaje marino son espectaculares. Gracias al trabajo conjunto de 45 colaboradores, 20 buceadores y 15 organizaciones, se recuperaron cinco toneladas de redes fantasma, 32 toneladas de metal y 39 toneladas de residuos plásticos.

La “pesca de plásticos” con “Healthy Seas” es solamente una parte del compromiso de la marca coreana con el medio ambiente. Hyundai tiene una clara hoja de ruta en materia de sostenibilidad con dos fechas clave: 2035 -año en el que todos sus vehículos comercializados en Europa serán cero emisiones- y 2045, cuando la compañía alcanzará la neutralidad de carbono en todos los mercados donde está presente. Para llegar a ese objetivo Hyundai habrá reducido en el año 2040 sus emisiones de carbono ¡un 75% por debajo de las cifras de 2019!

El secreto para lograrlo pasa por reducir la dependencia de combustibles fósiles altamente contaminantes y su progresiva sustitución por el hidrógeno, tecnología en la que la marca tiene ya dos décadas de experiencia. A la dinámica casa coreana corresponde liderar una nueva “Sociedad del Hidrógeno” que ponga esta energía al alcance de todos, para todo y en todas partes.

 

La sostenibilidad, de serie

En cuanto a KIA, se ha sumado también a la utilización de material reciclado procedente de plásticos reciclados de polietileno (PET). En el Kia EV6, por ejemplo, se han introducido en las alfombrillas y revestimientos de los asientos, lo que significa que un modelo contiene el equivalente a 107 botellas de PET de 500 mi. Pero la iniciativa sostenible de la marca va más lejos.

En el nuevo Kia Niro el revestimiento del techo está fabricado con papel pintado reciclado; los paneles de las puertas están acabados con pintura sin compuestos orgánicos volátiles y los revestimientos de los asientos son cuero vegano de poliuretano y material Tencel procedente de eucaliptos. El Tencel es biodegradable y en su producción, que puede llegar a reducir los residuos hasta un 98%, no intervienen factores químicos contaminantes. Además, Kia está desarrollando nuevos materiales basados en el micelio, que proviene de las raíces de los hongos, en colaboración con Mycell, una startup nacida en Hyundai Motor Company.

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Cambio de rumbo

Skoda ha reemplazado sus líneas de equipamiento clásicas por Selecciones de Diseño para el interior del Enyaq iV, totalmente eléctrico. El fabricante de automóviles checo combina la lana con el poliéster reciclado de botellas PET desechables para fabricar las fundas de los asientos de la opción de diseño Lodge. En colaboración con los proveedores y la comunidad científica, la compañía está trabajando en materiales producidos de forma sostenible, reciclables y duraderos para usarlos en la producción en serie.

Markéta Truhelková, Coordinadora de Compras de Interior de Skoda, señaló:

El uso sistemático de materiales producidos de forma sostenible en la fabricación de nuestros vehículos actuales está cambiando los requisitos en la división de Compras y, por consiguiente, también las peticiones a nuestros proveedores. Por este motivo, fieles a nuestro espíritu, trabajamos juntos para desarrollar materiales innovadores y sostenibles que resistan el uso diario, que sean fáciles de manipular y creen atractivos toques de diseño”.

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La firma de Vlada Moeslav lleva varias décadas trabajando con el proveedor checo Sage Automotive Interiors. Desarrolla materiales innovadores que posteriormente se usan en la producción en serie, y también está diseñando tejidos con fibras especiales que funcionan como calefactores de los asientos y aumentan el confort, así como hilos especiales reflectantes. La empresa colabora estrechamente con la Universidad Técnica de Liberec.

La empresa Aunde también produce textiles técnicos a partir de botellas PET recicladas y lana. Las botellas se trituran, se funden y se transforman en granulado que se destina a crear un hilo duradero. Una vez que está en el telar, 6.000 de estos hilos se convierten en un tejido resistente, según las especificaciones de los diseñadores de interiores. A continuación el material se lava y se seca para dotarlo de la estabilidad necesaria.

 

Cupra Born: conciencia mediterránea

La española Cupra sigue un camino de interacción con el medio marino muy similar. Tras unirse a “Seaqual Initiative -empresa española ubicada en el litoral catalán- los asientos de su Born están realizados con un tejido de fibra de polímero reciclado a partir de plástico de reciclaje marino extraído de océanos, ríos y estuarios por pescadores, voluntarios, autoridades y comunidades locales. La entidad recoge la basura marina del fondo y la superficie mediante programas de limpieza y reciclaje marino, y tras la clasificación de los diferentes tipos de materiales se realiza la limpieza y se transforma en plástico marino reciclado, con el que se crea el material Seaqual Yarn.

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Antonino Labate, director de Estrategia, Desarrollo de Negocio y Operaciones de Cupra, se mostraba entusiasmado con la iniciativa y explicaba que:

“Con el CUPRA Born, nuestro primer vehículo 100% eléctrico, iniciamos una nueva era eléctrica. La alianza con SEAQUAL INITIATIVE para crear los asientos de este nuevo modelo demuestra que la sostenibilidad, la innovación y el diseño contemporáneo son una combinación perfecta. CUPRA es una marca que inspira al mundo desde Barcelona, por ello queremos contribuir con proyectos de economía circular y preservar un recurso natural tan nuestro como el mar Mediterráneo”.

La apuesta de Cupra como marca con conciencia mediterránea no termina ahí; el Cupra Born es también el primer vehículo de la marca que se entrega a los clientes con un concepto CO2 neutral neto. Eso significa que en su cadena de suministro y producción de materias primas se utiliza energía procedente de fuentes renovables, además del material de reciclaje marino, y las imprescindibles emisiones generadas restantes son compensadas con inversiones en proyectos medioambientales certificados.